注塑模具成型是制造塑料零件最常用的制造工艺。使用注塑成型制造各种各样的产品，其颜色、尺寸、复杂性和应用差异很大。注塑过程需要使用注塑机、原料塑料和模具。塑料在注塑机中熔化，然后注入模具，在那里冷却并固化成最终零件。 注塑成型的工艺周期很短，一般是在2秒到2分钟之间。那么，注塑模具成型的工艺过程需要经过哪些阶段呢？

 

 

1、加紧：在将材料注入之前模具，模具的两半必须首先被锁模装置牢牢闭合。将模具的每一半连接到注塑机并滑动模具的一半，液压动力合模装置将半模推到一起，并施加足够的力以在注射材料时保持模具牢固闭合。合模和合模所需的时间取决于机器，合模力越大的机器越大，具有较大夹紧力的机器，所需的时间就越长，这个时间可以从机器的干循环时间估算出来。

 

2、注射：塑料原料，通常以颗粒的形式，被送入注塑机和通过注射装置推进到模具中。在这个过程中，材料通过热量和压力熔化，然后将熔融塑料非常快地注入模具中，压力包积聚并保持材料，注入的材料量称为镜片。由于熔融塑料流入模具的复杂性和变化，很难准确计算注射时间。但是，注射时间可以通过注射量、注射压力和注射功率来估算。

 

 

3、冷却：模具内的熔融塑料一进入就开始冷却与模具内表面接触，随着塑料冷却，它会凝固成所需零件的形状。然而，在冷却过程中，部件可能会出现一些收缩。注塑阶段的材料包装允许额外的材料流入模具并减少可见的收缩量。模具不能在所需的冷却时间过去之前打开。冷却时间可以从塑料的几个热力学性质和零件的最大壁厚估计。

 

4、喷出：经过足够的时间后，冷却零件可以被顶出从模具通过一个顶出系统，该系统连接到模具的后半部分。当模具打开时，使用一种机制将零件推出模具。必须施加力才能弹出零件，因为零件在冷却过程中会收缩并粘在模具上。 为了便于零件的注射，可以在注射材料之前将脱模剂注射到型腔表面。 开模和顶出零件所需的时间可以从机器的干燥周期时间估算，并应包括零件离开模具的时间。一旦零件被顶出，就可以合模进行下一次注射。